画得出来”不代表“造得出来”，更不代表“造得起”。这就是所谓的 DFM（Design for Manufacturing，面向制造的设计） 思维。很多新手容易把 CAD 软件当成“捏泥巴”，而忽略了背后的加工逻辑。

一、 几何结构与刀具限制（切削加工核心）

1. 内直角与内锐角（最经典的问题）

• 问题： 铣刀是圆柱形的，旋转起来切削。因此，三轴 CNC 永远无法加工出完美的“内直角”。
• 后果： 如果你在模型里画了一个直角的凹槽，加工方要么用电火花（EDM）去“清角”，要么用很小的刀具多次从角落“蹭”过去，这都会导致成本飙升。
• 建议：
  • 倒圆角（Fillet）： 在所有内角处留出圆角，且圆角半径（$R$）最好略大于常用刀具半径。例如，如果你希望对方用 $\phi 10mm$ 的刀快速开粗，内角 $R$ 最好设计为 $5.5mm$ 或 $6mm$，而不是刚好 $5mm$（防止刀具满负荷切削，容易震刀）。
  • 避空角（Dog-bone/T-bone）： 如果此处必须装配一个方块，不能有圆角，那么就在角落处画一个“米老鼠耳朵”一样的圆形凹槽，把角避空。

2. 深腔与深孔（深径比 L/D）

• 问题： 刀具越长越细，刚性越差，加工时越容易弹刀、断刀。
• 黄金法则： 深径比（L/D）尽量控制在 3:1 或 4:1 以内。
  • 例如：你要加工一个深 $50mm$ 的窄槽，如果你把槽宽设计成 $5mm$，那么刀具直径最大只有 $5mm$，深径比达到 $10:1$，这几乎是无法直接铣削的，可能需要电火花，成本翻倍。
• 建议： 尽量加宽凹槽，或者减小深度。

3、内六角凹槽

• 为什么难： 旋转的刀具切不出尖锐的六边形角。这种结构通常需要拉削（Broaching）或电火花（EDM）。前者需要昂贵的专用刀具（拉刀），后者效率极低。
• 替代方案：
  • 如果是为了拧紧，直接买标准件（如内六角螺钉、止动销）。
  • 如果是为了传动，考虑改成双扁位（D 型切口）或者外六角，这些都可以直接铣出来。

二、 孔的设计细节

1. 盲孔 vs 通孔

• 通孔： 比较好加工，钻头直接钻穿，排屑容易，冷却液也能流过。
• 盲孔（不通的孔）：
  • 平底问题： 钻头的尖端是 $118^\circ$ 或 $135^\circ$ 的锥角。如果你在模型里画了一个“平底”的盲孔，操作工需要先用钻头钻孔，再换一把平底铣刀去把底部铣平。增加了一道工序。除非必须放置弹簧或平头柱塞，否则尽量保留钻尖留下的锥角。
  • 攻丝深度： 千万不要把螺纹画到孔的最底端。丝锥（切螺纹的工具）前端有一段导向锥度（无法切出满牙）。
  • 建议： 钻孔深度要比螺纹深度深 $1.2 \sim 1.5$ 倍直径（或至少预留 $5mm$ 以上的排屑空间）。

2. 孔的规格

• 尽量使用标准值： 不要设计 $\phi 6.32mm$ 这种孔，除非是配合公差要求。尽量用 $\phi 6.0, \phi 8.0$ 这种整数，对应标准钻头。非标孔需要定做刀具或用铣刀螺旋下刀，比较慢。

三、 零件刚性与装夹

1. 薄壁结构

• 问题： 金属也是有弹性的。如果设计的壁厚太薄（例如金属件低于 $0.5mm$，塑胶件低于 $1mm$），加工时在切削力的作用下，零件会像纸片一样震动（Chatter），导致表面光洁度极差，甚至变形报废。
• 建议： 尽量增加壁厚，或增加加强筋。

2. 装夹面（基准面）

• 逻辑： 零件需要被虎钳夹紧才能加工。如果你设计的零件全是曲面，或者六个面都是斜的，工人怎么夹？
• 建议： 至少保留一组成对的平行面作为装夹基准。如果实在没有，就需要设计专门的工装夹具（Fixture），这又是一笔额外的模具费（几百到几千元不等）。